Referenz
DIGITALER WANDEL IN DER PHARMAINDUSTRIE
Führender Pharmakonzern steigert die Produktivität durch die Digitalisierung seiner Produktionsverfahren.
- Thema: Digitale Maschinenzustandsüberwachung
- Standort: USA
- Kunde: Pharmahersteller
- Produkte: Tiergesundheit
- Überwachte Maschinen: Klimageräte, Inkubatorventilatoren, Kaltwasserpumpen, Verdrängungspumpen.
Die Ausgangssituation
Einer der 20 größten Pharmahersteller der Welt wollte seine betriebliche Effizienz optimieren und kostspielige Stillstände verringern, die sich auf die gesamte Lieferkette auswirkten. Als einige Maschinen ausfielen, die Reinräume mit Frischluft versorgen sollten, kam es zu erheblichen Produktionsunterbrechungen. Die Produktivität sank, die Wartungskosten schossen in die Höhe, Betriebsabläufe und Fertigungsprozesse blieben weit hinter den gesteckten Zielen zurück.
Das Team vor Ort ging davon aus, dass man die Ursache für die Stillstände durch eine einfache Anpassung der aktuellen Wartungspraktiken beheben könnte. Aber die Probleme, die den Standort plagten, waren viel weitreichender. Das Team versank geradezu in Daten und Informationen, ohne damit den Zustand der Maschinen richtig bestimmen zu können. Sie mussten feststellen, dass die Digitalisierung von Prozessen mehr erforderte, als Sensoren an Geräten zu montieren. Eine digitale Lösung zur Maschinenzustandsüberwachung – wie Grundfos Machine Health – kann hier einen echten Mehrwert bieten und die Entscheidungsfindung in der Produktion vorantreiben.
MASCHINENZUSTANDS- ÜBERWACHUNG ALS GRUNDLAGE DES DIGITALEN WANDELS
Der Pharmahersteller und sein Partner haben eine Strategie umgesetzt, die auf den wichtigsten Säulen der digitalen Leistungs- und Maschinenzustandsüberwachung aufbaut:
Einsatz von Technik, die einen nachweislichen Mehrwert schafft
Maschinenzustandsdiagnose, die Nutzern konkrete Handlungsempfehlungen liefert, anstatt sie in Daten zu ertränken
Change-Management zur Förderung der Akzeptanz
Um die Digitalisierung der Prozesse erfolgreich umzusetzen, erstellte das Team einen umfassenden Projektplan, der die Standortgutachten, Installationspläne, den Schulungsplan und das Programmmanagement umfasste. Zunächst wurde die cloudbasierte, tragbare Lösung für eine kontinuierliche Überwachung installiert. Anschließend hielt das Customer Success Team eine Schulung ab, um das Standortteam mit der Bedienoberfläche und den Arbeitsabläufen vertraut zu machen. Dank der Komplettlösung und der schlüsselfertigen Umsetzung konnte das Programm schon wenige Tage nach der Installation einen Mehrwert bieten.
Spürbare Resultate
Algorithmen für maschinelles Lernen erkannten Lagerverschleiß in zwei kritischen Klimageräten von Reinräumen. Wären diese Störungen nicht erkannt worden, hätte die Produktion für mehrere Tage unerwartet stillgestanden, was zu Reparaturkosten und Produktverlusten im Wert von über 255.000 Euro geführt hätte. Da nur zwei geplante Stillstände pro Jahr für Reparaturen vorgesehen waren, hätten außerplanmäßige Stillstände das Team stark unter
Druck gesetzt und beträchtliche Produktionsunterbrechungen verursacht. Dank der Diagnose und Alarmierung konnte das Team die notwendigen Teile im Voraus bestellen und eine Pause im Produktionszyklus nutzen, um auf die Klimageräte zuzugreifen und die Probleme ohne Produktionsunterbrechung zu beseitigen. Indem der Hersteller seinen Fokus auf die Maschine richtete – die das Herzstück jedes Produktionsprozesses bildet – und von der reaktiven Wartung zur digitalen Maschinenzustandsüberwachung wechselte, konnte er Verbesserungen in Bezug auf die Produktivität, den Betrieb und die Lieferkette erzielen.